航天科技六院：聚焦“卓越产品行动”聚力“‘三高’全面发展”

中国日报7月5日电（记者 赵磊）今年，中国空间站应用与发展阶段首次载人发射任务取得圆满成功，六院58台发动机护航“神十六乘组”会师“天宫”。这是长征系列运载火箭第475次发射。据了解，今年长征系列运载火箭发射次数将超过60次，四季度将迎来长征火箭家族第500次发射，距离第400次发射不到2年时间。伴随着高密度常态化发射特点，来自航天科技集团六院的金牌动力再一次走入大众视野。

长征系列运载火箭的飞行试验次数持续保持高位，说明运载火箭在应对高强密度发射的严峻挑战时，在安全性、可靠性、入轨精度上实现了新的提升，也说明由六院研制拥有完全自主知识产权的液体火箭发动机，其产品可靠性持续提升，研制交付能力不断增强，这也是液体动力的卓越推举与全力护航。

随着火箭发动机多品种、高质量、短周期研制形势的变化，特别是面对近年来航天型号任务呈现“六个常态”新特征，发动机交付任务量激增，原有生产布局与模式的不适应性愈发明显，为适应液体动力支撑航天强国建设和世界一流军队建设的迫切需求，确保以重大工程为代表的研制交付、液氧煤油发动机产能提升工程和“八年九机”快速研制等任务顺利完成，六院精心策划，于2021年开始全面实施卓越产品行动。

(资料图片仅供参考)

从“小子样工艺品”向“规模化产业化”变革

寻标、对标、达标、创标。实施卓越产品行动是六院支撑和推动液体动力实现“三高”全面发展的重大战略部署，是加快推进生产组织模式转型升级和科研生产管理现代化、支撑世界一流军队建设和航天强国建设的重要举措，是中国液体动力国家队的航天报国初心、航天强国使命，也是建成世界一流航天液体动力公司的重要途径。通过实施卓越过程建设，建成适合液体动力发展的先进、高效的产业体系，才能从根本上支撑液体动力从“小子样、工艺品”向“规模化、产业化”变革。

今年3月27日，西发公司第二条总装脉动生产线正式投产应用，发动机总装生产能力和生产效率大幅提高，加快推动了六院科研生产模式转型升级。

和以往车间里工人们热火朝天的忙碌景象不同，这里的工人看似并不多，“其实我们这儿的同事不少呢。”技术人员指了指生产线，“看，那些都是我们的‘机器人同事’。”只见生产现场，机械臂、桁架机器人、自动上下料系统、在线检测设备、光学扫描仪、智能立体库……机器与机器之间正有条不紊地“交流信息”。

对比之前，120吨液氧煤油发动机氧预压泵诱导轮加工周期缩短至28小时，效率提升10倍；机架热处理生产线实现热处理全过程自动化、高效化和集成化，效率提升10倍。2023年，西发公司第一季度交付发动机同比增长40％。西发公司列入院第一批卓越过程建设项目清单的106个项目中78个已完成建设，进入试运行和迭代改进阶段，以先进制造单元为最基本细胞、以先进生产线为主干的液体动力产品先进制造体系初具雏形，生产管控精细化水平显著提升。

从“机群式孤岛式”向“一个流”转型

固化，优化，量化，标准化。先进制造单元是卓越产品行动的重点，也是最基本细胞，与传统固定生产相比，单元化的生产一改以往机群式、“见缝插针”式布局，实现了同类产品批量化、标准化、流水式加工，消除了“孤岛式”生产方式，实现生产过程的“一个流”。所谓“一个流”生产，就是将产品按节拍一个一个地流动的生产方式。

按照原来的生产模式，11所远征公司阀芯压制产能年产不足4000件，由于生产难度大，工人压制一件产品需要45分钟，且批量生产工艺参数一致性难以得到有效保证。

哪里有瓶颈，改革创新就要从哪里入手。为此，六院各单位在梳理产品生产试验工艺流程基础上，建设先进制造单元和生产线，加快推动科研生产模式转型升级，逐步探索适合批量生产的工艺流程优化技术。建成一个个充分运用先进管理工具、可复制、可拓展的制造单元，按照“连点成线、由线及面、多面一体”的思想，构建“小核心、大协作、专业化、开放型”的液体动力发展产业体系。

通过对单元控制程序进行调整与优化，阀芯压制生产时间缩短至每件15分钟，产能提升5倍，合格率达98%以上。“明年我们将以单元作为示范引导，不断总结卓越过程建设工作的经验成果，统筹细化产品保证、数字化、成本管控等各项要求在卓越产品行动中的落实落地，发挥卓越过程对促进设计与工艺有机融合的技术平台作用，加大力度推进设计工艺协同匹配，实现各项工作的整体推进，助力液体动力经营管控从精细到精益再到卓越的梯次性迈进。”11所远征公司相关负责人介绍。

姿控发动机喷注器架是801所研制生产的核心零部件，近年来，喷注器架出产数量呈井喷式增长，现有3台九轴车铣复合中心即使采用12小时工作制高负荷运转也无法满足出产需求。为了进一步挖掘设备潜能，801所利用车载机器人将3台复合中心组合起来，实现了设备自动上下料、零件自动清洗、设备刀夹具自动检测与更换，成功打造出“黑灯工厂”模式，设备日利用率从原来的38%提升至90%以上，生产能力提升2.5倍，实现了24小时无人值守。

从“全流程单干”到“流水线合作”转变

精细化、智能化、自动化、数字化。随着发动机试验任务形式发生巨大变化，对试验的精细化、智能化提出了更高要求，加快先进试验单元建设，聚焦试验过程中的“痛点”和“堵点”，通过自动化和数字化等手段，解决试验过程中的显著问题短板和能力瓶颈，形成高效稳定的发动机试验体系迫在眉睫。

作为六院卓越过程建设项目之一，日前，11所（京）姿控发动机孔板液流试验台实施方案通过院级评审，标志着该项目正式进入实施阶段。由于姿控发动机孔板品种多、数量大，每种产品需配备专用试验工装，传统人工试验模式的试验效率低且占用资源多。为此，11所（京）采用全自动试验单元设计理念，配置产品存取、参数配置、工装切换等功能，在方寸之间，机械臂闪转腾挪，施展硬核“手艺”，从取件到自动配置试验参数，选取试验工装，完美完成试验测试工作。试验台投入使用后，产品日均试验数量由150件提高至1000件，产能提升5.7倍。

不同型号的发动机试验要求差别很大，试验前后状态检测分析复杂，这些因素都影响着试验的效率和质量。如何进一步提升试验效率？在卓越产品行动的牵引下，这些问题都被一一攻克。101所在优化试验流程上下功夫，通过对试验台进行改造，创新驱动让双工位试验系统高效切换。两个工位可同时进行不同型号试验准备工作，大幅缩短了试验周期，实现1天3次低压点火试验，解决了多个试验系统交替的问题，实现从“全流程单干”到“流水线合作”的转变。

试车数据是发动机试验的唯一产品。数据的处理效率对发动机交付存在相当大的制约，165所试车数据快速判读系统和试车数据自动处理系统的开发建设，有效解决了发动机试验的“后顾之忧”。“我们通过实时读取采集系统数据，关机前即可得到发动机主要性能参数，处理时间由原来的10分钟缩短至10秒内；同时数据自动处理系统可以在数据停采后自动生成包络曲线，自动判读并预警超出包络的参数；按照预设格式自动生成试车数据报告。数据处理操作时间由原来的3小时缩短至30分钟以内，为发动机试验发放‘通行证’效率得到极大提升。”产品保证中心负责人说道。

从机械手上下料到自动加工，从非接触测量单元到全自动试验单元……六院卓越产品行动实施以来，数字化赋能高质量发展效果显著，也折射出液体动力聚力“三高”全面发展的信心和决心。

“液体动力产品必须追求卓越，只有高可靠、高成熟度的卓越产品才能从根本上支撑液体动力从‘保成功’到‘保证成功’的转变，我们要对标一流的信息化、数字化、智能化技术手段和方法工具，构造适合于液体动力发展的产业体系，打造一系列液体动力产业化发展的样板工程。”院长王万军的讲话铿锵有力。

每一次发射成功，六院研制的性能可靠稳定、动力强劲的各型号发动机，从未缺席；放眼未来，六院将进一步推动卓越产品行动有序实施，真正实现液体动力的质量变革、效率变革、效益变革，为高密度发射任务提供有力支撑，为中国航天的飞速发展保驾护航。

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